一、工作原理

• 净化回收原理：针对可回收的废油液，通过过滤、离心、蒸馏、吸附等手段去除杂质和污染物，恢复油液基础性能。例如：

• 采用多级过滤 + 离心分离去除废油中的固体颗粒、水分和胶质；

• 利用真空蒸馏分离废油中的轻质组分（如水分、低沸点杂质），提纯基础油；

• 通过吸附剂（如活性白土、活性炭） 吸附油中的色素、酸性物质和极性污染物。

• 无害化处理原理：针对无法回收的危险废液，通过破乳、氧化、中和、沉淀等技术降低毒性或转化为无害物质。例如：

• 对乳化液类废液添加破乳剂破坏油水乳化结构，分离油相和水相后分别处理；

• 采用化学氧化法（如芬顿氧化） 分解废液中的有机污染物，降低 COD（化学需氧量）；

• 通过中和沉淀法去除废液中的重金属离子（如铜、锌、镍），生成稳定的沉淀物。

二、结构组成

• 预处理单元：如粗过滤器、格栅等，去除废液中的大颗粒杂质（如金属碎屑、塑料残渣），防止堵塞后续设备。

• 核心处理单元：根据工艺不同可分为过滤组件（滤纸、滤膜）、离心分离装置、蒸馏塔、吸附柱、反应釜（用于化学处理）等，是实现净化或无害化的关键部分。

• 动力与控制单元：包括泵体（输送废液）、加热装置（用于蒸馏或升温反应）、电机（驱动离心或搅拌）、PLC 控制系统及传感器（监测温度、压力、液位、pH 值等），实现自动化运行。

• 分离与存储单元：如净油储罐（存放回收油）、废水收集槽（存放处理后污水）、废渣收集箱（存放过滤残渣或沉淀污泥）。

• 辅助装置：如真空系统（用于蒸馏）、加药装置（用于添加破乳剂、中和剂）、加热保温层（用于维持处理温度）、废气处理装置（用于处理挥发气体）等。

三、性能特点

• 处理效率高：可快速处理高浓度废液，例如对废切削液的处理量可达每小时数百升，对废油的净化率（去除水分、杂质）可达 95% 以上。

• 多功能适配：能处理多种类型废液，如废润滑油、废乳化液、废液压油、含油废水等，且可根据废液特性切换净化回收或无害化模式。

• 自动化程度高：配备智能控制系统，支持自动进料、自动加药、参数自动调节及故障报警（如堵塞、液位异常），减少人工操作强度。

• 环保达标：处理后污水的 COD、重金属含量等指标可满足国家排放标准（如《污水综合排放标准》GB 8978），回收油可重新用于低精度润滑或作为再生原料。

• 资源回收：对可利用废液实现资源化回收，降低新油采购成本，同时减少危废处置量（如废油属于危险废物，减量化可降低处置费用）。

• 运行稳定：核心部件采用耐腐材质（如不锈钢、PTFE 涂层），适应废液的腐蚀性环境，且设备密封良好，避免挥发物泄漏造成二次污染。

四、应用场景

• 机械加工行业：处理数控机床、加工中心产生的废切削液、废乳化液，回收其中的基础油或实现污水达标排放。

• 装备制造与维修：处理废润滑油、废液压油、废齿轮油等，净化后用于临时润滑或交由专业机构深度再生。

• 汽车与工程机械：处理汽修厂废机油、发动机废冷却液，避免随意排放污染土壤和水源。

• 金属加工与热处理：处理含油废水、淬火废液，去除油污和重金属后循环利用或排放。

• 危废处理站：作为集中处理设备，对企业转运的各类油液废液进行批量净化或无害化处理。

五、选型与维护要点

• 选型依据：根据废液类型（油基 / 水基）、处理量（日 / 小时处理量）、处理目标（回收 / 排放）及环保标准要求选择设备，例如高乳化废液优先选带破乳功能的机型，高杂质废液需加强预处理单元。

• 日常维护：定期清理预处理滤网和废渣收集箱；检查核心处理单元（如滤材、吸附剂）的损耗情况，及时更换；维护加药装置的计量精度，确保药剂配比准确；定期校准传感器和控制系统，保障运行稳定性。