切削液使用过程中会遇到的一些问题跟解决方案

目前国家对环保要求越来越高，水溶性切削液也越来越多的被加工行业所青睐，然而在使用切削液的时候，切削液加工性能方面却常遇到一些问题，让生产一线的管理员不知道如何解决，嘉士德切削液厂家今天来和您分享下这些问题及处理方法

　　问题一：后刀面磨损大，刀具寿命低 

　　出现的原因如下：

　　1. 刀尖和切削刃部分润滑性不良，产生磨粒磨损                

　　2. 切削液含有活性物质，产生化学磨损 

　　3. 供液量不足，切削温度过高  

　　针对这样的问题，切削液厂家告诉你可以增大供液量和供液压力，采用多个喷嘴供液，保证后刀面供液充足；在水基切削液的场合，选用润滑性优异的乳化切削液并提高使用浓度；在油基切削液的场合，选用脂肪油分含量多的；避免使用含活性添加剂的，若切削液劣化变质，应及时更换新液。

　　问题二：过度发热引起刀具寿命降低 

　　出现的原因一般是对刀具的冷却不充分。 

　　针对这样的问题，切削液厂家告诉你一般是油基切削液的场合换用低粘度油基切削液或水基切削液，然后增大供液压力和流量和保持切削液温度恒定 

　　问题三：使用过程中刀具寿命逐渐变短 

　　出现的原因如下：

　　1. 油基切削液的场合，由于漏油 混入引起添加剂含量降低；可者 混入了水分                      

　　2. 水基切削液的场合，由于只补给水造成浓度降低 

　　针对这样的问题，切削液厂家告诉你，我们可以 采取防止漏油、漏水的措施，检查工作液浓度并补充添加剂或原液，及时更换新液 

　　问题四：切削刃发生熔着，产生崩刃缺口 

　　出现的原因主要是抗粘着性能差，积屑瘤异常发生并周期性脱落，造成切削刃熔着和损伤 

　　切削液厂家告诉你，那这个问题如果是油基切削液的场合需要改用化学活性高的切削油，如果是水基切削液的场合改用润滑性能优异的极压乳化切削液，并在高浓度下使用。

　　问题五：从油基切削液换成水基切削液后刀具寿命急剧下降 

　　出现的原因主要

　　1. 由于切削液种类固有的性能差 别引起润滑性不足                

　　2. 切削用量不适合 

　　这种情况下，切削液厂家推荐您选用含极压添加剂的乳化切削液，且在高浓度下使用，并设定适合水基切削液的切削用量，直接向切削区喷雾供给切削液原液 

　　问题六：切屑变色严重，刀尖软 化、熔融，刀具寿命缩短

　　出现的原因主要是

　　1. 切削热导致切削温度过高        

　　2. 对切削区冷却不充分  

　　切削液厂家告诉你，这种情况下可以增大供液量和供液压力，在油基切削液的场合换用水基切削液，增加切削液箱容积，减少工作液温度升高。

　　问题七：切削刃崩刃，剥落导致破损失效 

　　出现的原因主要是　　

　　1. 积屑瘤破碎引起崩刃  

　　2. 断续冷却的热冲击引起破损

　　切削液厂家告诉你，当这种情况发生的时候，那就需要改善供液法，扩大供液范围，增大供液量和供液压力，换用热导率较低的切削油，减小热冲击，使用干式切削或准干式切削。

　　问题八：钻孔、铰孔 时发生刀具 粘结与破损 

　　切削刃部产生断油现象，原因就是润滑不足，边缘部分润滑不足 

　　切削液厂家告诉您需要增大供液量和供液压力，在水基切削液的场合，提高使用浓度；或局部供给原液，换用润滑性和抗粘结性好的油基切削液。